中国玻纤股份有限公司（中国玻纤）

本篇文章给大家谈谈中国玻纤，以及中国玻纤股份有限公司对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

本文目录一览：

• 1、我国玻璃纤维产业的发展历程是怎样的？
• 2、玻璃纤维在国内市场的产业现状？
• 3、玻纤企业主要分布在哪些地区？
• 4、国内玻纤三大巨头分别是？
• 5、我国的玻璃纤维产业发展有什么历程？
• 6、知道中国玻璃纤维行业的发展进程吗?

我国玻璃纤维产业的发展历程是怎样的？

全球玻纤诞生于1938年，近年来产能迅速扩张

玻纤行业源自于美国。玻璃纤维诞生于20世纪30年代，1938年1月，美国欧文斯科宁玻璃纤维公司成立，标志着玻璃纤维工业正式诞生。二战期间，随着玻璃纤维和玻璃钢应用于防止弹片刺穿的油桶、雷达罩等战争设施，玻璃钢研发和应用加速发展。1958年，美国开始使用池窑拉丝工艺，池窑拉丝法的投产，极大地促进了生产。1997-1999年受东南亚金融危机牵连，全球玻纤工业发展缓慢。度过IT行业不景气及美国“911”事件的影响后，全球玻纤产量保持着8.1%复合增长率高速增长，而我国复合增长率达到28%。2008年以来的经济危机再一次使得玻纤行业陷入困境，各大公司库存积压，多条生产线停产。2010年上半年经济复苏势头显现，受到电子工业的率先复苏，国内玻璃纤维企业先后复产，玻纤行业又一次迎来连续的高增长。

海外玻纤产量自2013年起步入缓慢增长阶段，且增速低于我国玻纤产量增速。海外玻纤扩张放缓，一方面源于全球玻纤需求周期步入缓慢增长阶段，另一方面源于海外玻纤企业在玻纤纱领域的优势减弱，国内玻纤纱龙头企业的产品性价比已超过海外龙头。伴随2017年全球经济复苏的开始，海外玻纤企业也开始启动冷修技改计划，如OC计划将印度产线扩产至8万吨、电气硝子计划在美国扩产4万吨、JM计划扩产美国工厂等。海外玻纤企业的产能扩张决策，印证了玻纤行业需求呈现全球复苏趋势，但海外产能扩张的影响较有限。

目前，世界玻纤产业已形成从玻纤、玻纤制品到玻纤复合材料的完整产业链，其上游产业涉及采掘、化工、能源，下游产业涉及建筑建材、电子电器、轨道交通、石油化工、汽车制造等传统工业领域及航天航空、风力发电、过滤除尘、环境工程、海洋工程等新兴领域。

行业产能扩张，产能全球占比超过一半

中国玻璃纤维行业的历史可以追溯到20世纪40年代后期，大约经历了三个时期：探索期(1946-1996年)、高速发展期(1997-2015年)和成熟发展期(2016年至今)。目前，国内玻纤产能已达到全球玻纤总产能的一半以上，我国玻纤企业在全球范围内具有相当的生产规模优势，产品广受全球市场认可。

我国玻纤行业在全球占据重要位置，为世界第一大玻纤生产和出口国。据《中国巨石股份有限公司2020年度第一期中期票据募集说明书》披露，“十一五”期间，中国的玻纤产能从160万吨增长到265万吨，年均复合增长率达到13.44%，而同期全球产能年均复合增长率仅为4.89%，国内破纤产能已达到全球玻纤总产能的50%以上。“十二五”期间，中国的玻纤产能从265万吨增长到323万吨，年均复合增长率达到4.76%，略高于同期全球产能年均复合增长率，国内玻纤产能已达到全球玻纤总产能的55%以上。

到2018年，我国玻璃纤维的产能出现爆炸式增长，2018年玻璃纤维产能增量将近90万吨，我国玻璃纤维行业出现产能过剩的威胁。为此，2019年，行业作出了积极调整，淘汰落后产能，并减少了新增产能，整体产能增速控制在了5%以下。截至2019年末，中国玻璃纤维产能为526万吨。

玻璃纤维在国内市场的产业现状？

随着市场经济的发展，玻璃纤维被因为其可代替金属材料的用途被广泛应用于建筑、交通、电子。化工、冶金、国防等方面，因此随着上述行业的需求不断增加，玻璃纤维日益受到了人们的重视。

据前瞻产业研究院数据显示，目前全球玻璃纤维行业发展缓慢，以10年为例玻璃纤维生产能力为471。5万吨，今年预计能生产530万吨，这主要是全球玻璃纤维企业对扩产计划十分谨慎的缘由。

从全球玻璃纤维消费来看，全球消费大国主要集中在发达国家，欧洲为世界玻璃纤维最大的消费市场，用量为全球总量的35%以上。而美国、日本也是主要消费国家，中国相对还比较少。

目前中国玻璃纤维行业发展比较迅速，目前每年的增速大约在20%左右，而且中国现在是世界最大玻璃纤维生产国，生产量占全球生产量的60%以上，已经成为国际市场的新寡头。而且从历史来看，全球的玻璃纤维市场一直是个寡头垄断的市场。预计未来，中国寡头垄断的局面将很难改变。

从利润率来讲，国外巨头的玻璃纤维毛利润一直保持在10%左右，而据前瞻产业研究数据表明，中国玻璃纤维企业经过多年的发展，品质已经达到中上游水平，毛利率也一直保持在25%—35%之间。

从种类来说，我们的玻璃纤维种类还相对比较少，应用范围也比较狭窄，而且受今年来全球经济发展水平的影响中国的玻璃纤维出口水平有所下降，但是好的一点是，中国随着经济发展水平的提高内需不断提高，抵消因出口减少带来的压力。

随着国内玻璃纤维企业越来越注重市场行业研究，我国的玻纤产业还存在大量市场空间未被挖掘，尤其是在一些应用领域，许多细分市场甚至根本未被开发。这就为未来我国玻璃纤维企业的升级奠定了一定的基础。随着国内一些优秀企业的迅速崛起，中国必将成为玻璃纤维市场的翘楚。

玻纤企业主要分布在哪些地区？

全球玻璃纤维企业竞争格局

全球玻璃纤维纱产能企业集中度高。玻璃纤维纱生产建设池窑初始投资大，回收期限长，大量中小企业被挡在了门外，玻璃纤维纱行业集中度迅速提高。2019年按产能结构来看，中国巨石占全球玻璃纤维企业产能比重为20.43%，泰山玻纤和重庆国际均占10.22%，OCV占13.73%，NEG占7.95%，JM占8.74%。

中国玻璃纤维产业地区分布

我国玻纤生产企业主要集中在浙江、山东、四川、重庆等地，具有较强的集群效应。但在销售方面，玻璃纤维因其优异的性能，在各地经济发展中被普遍使用，不具有区域性。

中国玻璃纤维企业竞争格局

我国玻璃纤维行业企业集中度较高，以中国巨石、泰山玻纤、重庆国际为代表的龙头企业占据了我国玻璃纤维行业大部分的产能。其中，中国巨石所拥有的玻璃纤维产能占比最高，在34%左右。泰山玻纤(17%)和重庆国际(17%)紧随其后。这三家企业就占据了我国玻璃纤维行业近70%的产能。

市场竞争趋势预测

我国玻璃纤维行业前端产品产能集中度较高，后端初加工与深加工集中度较低，市场分散，未来玻璃纤维企业从行业前端产品业务延伸至后端业务，继续扩充产能或者企业从行业中后端产品业务适当延伸至前端产品业务，以提高自身的竞争力。我国玻璃纤维行业依然处于快速发展阶段，未来玻璃纤维行业尤其是后端制品及复合材料业务的竞争将更加激烈。

更多数据请参考前瞻产业研究院《中国玻璃纤维行业产销需求与投资预测研究报告》。

国内玻纤三大巨头分别是？

巨头如下：

国内玻纤三大巨头分别是中国巨石、泰山玻纤和重庆国际。目前国内玻纤行业集中度较高，业内三大巨头中国巨石、泰山玻纤和重庆国际产能占到全国总产能的64%左右，加上山东玻纤、四川威玻和公司，国内前六大供应商产能占比约为80%，寡头垄断格局初步形成。

简介：

玻璃纤维（Fiberglass），是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差。它是以叶腊石、石英砂、石灰石、白云石、硼钙石、硼镁石六种矿石为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的。

其单丝的直径为几个微米到二十几个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等国民经济各个领域。

我国的玻璃纤维产业发展有什么历程？

玻璃纤维是一种新型无机非金属材料，广泛应用于国防军工、航空航天、交通运输、节能环保、风力发电、电子信息等工业领域以及许多民生领域。在万吨无碱池窑拉丝出现之前，我国的玻璃纤维生产工艺基本上是坩埚法，即先生产玻璃球，然后在铂坩埚中再次加热熔融拉丝。该工艺能耗高、成本高、生产效率低。玻璃纤维行业一直梦想采用新的槽式炉拉丝工艺，并已成功开发了数千吨槽式炉，但难度较大的无碱10000吨槽式炉拉丝仍希望引进技术或合资企业。

先后建立了16家大中型玻璃纤维企业为骨干的完整的玻璃纤维产业体系。中国的玻璃纤维技术主要是球坩埚拉丝，中国的玻璃纤维工业已经从无到有地实现了这一过程。以引进第一条池窑拉丝生产线为标志，我国玻纤工业从坩埚进入池窑时代，产量从4万吨发展到160万吨。中国已成为世界上玻璃纤维产量、使用量和出口量最大的国家，实现了由小到大的跨越。中国玻璃纤维产量从160万吨增加到408万吨，占世界的2/3。产业结构调整，罐窑生产比重逐年提高，达到94%～95%，实现了由大到强的过程。

玻璃纤维主要有两种生产工艺，槽式拉丝和坩埚拉丝。坩埚拉丝法对生产设备和生产工艺要求低，投资少，生产规模调整灵活。因此，这种方法主要用于小型玻璃纤维企业。但由于该方法需要两次成型，工序复杂，生产过程能耗大，污染大，产品性能和质量差，已基本淘汰。

根据所生产的玻璃纤维产品的化学成分，槽窑拉丝法计算原料配比，然后将原料细粉按配比放入玻璃槽窑中，在高温下熔融成液态玻璃。然后，在高速拉丝机的牵引下，涂上润湿剂，将从罐式炉前炉道多孔漏板流出的液态玻璃制成玻璃纤维原丝，然后进行干燥、退场、卷绕、短切、加捻、，编织和其他工艺形成具有各种结构和性能的玻璃纤维和玻璃纤维产品。

知道中国玻璃纤维行业的发展进程吗?

截止目前中国现代玻纤工业总共经历了四个阶段，即1997 年至2000 年以国内首个池窑拉丝生产线投产为标志的萌芽阶段，2000 年至2008 年产量迅速上升，池窑拉丝生产迅速代替坩埚生产的高速发展期，2009 年至2013 年外需转为内需，部分产品逐渐替代外资品牌的弯道超车期以及当下强调技术创新和玻纤性能提升的差异化发展阶段。由于只有通过玻纤性能升级才能使得玻纤产品适应现有下游行业日益复杂和艰难的应用场景并拓展新的下游应用领域，以技术创新为核心的差异化发展是未来玻纤行业的必然发展趋势，而这一趋势目前被市场所低估。

第一阶段：池窑萌芽期，1997年至2000 年

直至上世纪80 年代末，我国玻纤生产普遍采用能耗大、稳定性差的坩埚法，技术远落后于发达国家。为此，1990 年起国家组织全行业开始了针对大池窑工艺生产玻璃纤维的重点科技攻关。1997 年，我国首条万吨级无碱玻纤池窑拉丝生产线建成，自此，池窑逐渐替代了坩埚成为我国玻纤生产主流技术，玻纤行业进入大池窑时代。

第二阶段：高速发展期，2000年至2008 年

伴随对大池窑技术掌握的加深以及全球对玻纤复合材料需求的快速增长，国内玻纤企业纷纷扩大池窑产能，通过销量提升及规模效应带来的成本控制提升效益。以巨石为例，2004 年9 月点火当时亚洲最大的6 万吨桐乡池窑一线，截止2008年，巨石在桐乡已建成5 条池窑生产线，合计产能60万吨，平均单线规模12 万吨，已达世界领先水平。期间，我国池窑玻纤产量占比由2000 年的23%迅速提升至2008 年的82%。

由于玻纤缠绕环节属于劳动密集行业，而2000 年至2008 年是我国人口红利全盛阶段，因此低廉的人力成本和池窑规模扩大带来的规模效应使得我国玻纤企业开始迅速拓展全球市场份额。从2000 年至2008 年，我国玻纤产量从22 万吨上升至211 万吨，在全球产量的占比由9%迅速提升至46%，成为最大的玻纤生产国家。同时，由于池窑代替坩埚带来的质量提高，玻璃纤维纱出口比例也从2000 年的18%提升至2008 年的35%，外需成为了国内玻纤产量主要增长动力之一。

第三阶段：弯道超车期，2009年至2013 年

由于2008 年金融危机，2009 年全球玻纤产量大幅下降，此后全球玻纤需求随着经济复苏缓慢恢复，2010 至2013 年复合增长率仅2%左右。与之相反，国内玻纤需求受益于风电补贴政策、4 万亿刺激政策以及新兴行业发展，仍然保持稳定增长，2009 年至2013年国内玻纤纱需求复合增长率仍可达9.6%。同时，出口占比也下降至2013年的24%左右，内需取代外需成为我国玻纤产业主要增长动力。

关于中国玻纤和中国玻纤股份有限公司的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。